8d指的是，8d为哪8d

8D 方法，或8D 问题解决方法，其中D 代表纪律。 8D方法是指解决问题的八个基本原则或八个工作步骤，但在实际应用中有九个步骤。

如果你不相信我，请看一下

D0：签署应急响应措施

D1：团体成立

D2：问题描述

D3：过渡措施的实施和验证

D4：识别并验证根本原因

D5：选择并验证永久性纠正措施

D6：实施永久性纠正措施

D7：预防复发

D8：集体祝贺

D0

紧急应对措施的迹象

目的：主要是看看此类问题是否需要在8D中解决。如果问题太小或者由于价格、资金等原因无法通过8D解决，这一步是问题发生时的应急响应。

要点：确定问题类型、规模、范围等。与D3 不同，D0 是对问题发生的响应，而D3 是对产品或服务中问题本身的临时响应。

工具：趋势图/帕累托图/画家图/ERA（紧急计划）。

详细解释：根据现象评估是否需要8D处理。 如有必要，实施紧急响应措施(ERA) 并启动8D 流程来保护客户。 8D 流程区分症状和问题。大多数适用的标准都是症状。如果您没有症状，您不会知道自己有问题。

症状是一种可测量的事件或结果，表明存在一个或多个问题。这一事件的结果必须由一个或多个客户体验到。

问题是指与预期的偏差或由未知原因引起的有害结果。

症状是问题的表现。

质量部门收到投诉信息后，应尽力核实顾客投诉报告中的以下信息，以便调查：

产品编号和名称

客户姓名、联系方式、地址

不良品明细、不良品数量

可追溯信息，例如批号、装运单号等。

投诉时，请索取车型等信息。

如果是，您需要从客户那里获取必要的信息，例如样品、照片、标签、故障率等。一旦发生堆芯泄漏或严重投诉，接到投诉的人员必须立即向质量经理和总经理报告。 QE 必须在收到投诉后的一个工作日内联系客户。必须向客户提供以下信息：

跨职能团队和联系方式

确认收到的信息

调查问题所需的其他信息

应急措施进展

紧急和纠正措施的预计完成日期

其他客户要求（例如了解问题状态和预计交付日期）

所有对客户的回复都必须记录下来

在QE中，根据获得的信息，根据三种现象（现场、实物、现象）确认缺陷状态，如果缺陷可见，请尝试获取照片和样品（请检查实物）。情报收集有关问题发生地点情况的详细信息（现场、现象确认）。必须在24小时内采取紧急措施。

D1

集团成立

目标：建立一支具有流程/产品知识、分配时间和权限以及解决问题和实施纠正措施所需技术资格的团队。团体需要导师和团体领导者。

要点：会员资格、流程和产品目标知识、团队建设。

工具：行动计划、时间管理、团队章程、甘特图（试点）。

长解释：没有团队的8D是失败的8D。事实上，8D 的原名是“团队导向的问题解决步骤”。 8D 团队必须由了解产品和流程、能够管理时间、拥有权威和技能的人员组成。同时，您需要为您的8D 团队指定一名领导者。 因为我们要做的是：

建立一支具有流程/最终产品知识的团队

确定所需领域的时间、职责和技能

决定团队领导者

D2

问题陈述

目的：使用定量术语详细描述与问题相关的内部/外部客户投诉（例如，内容、地点、时间、范围、频率等）。

“什么地方出了错？”

要点：收集并组织所有相关数据来解释问题。问题陈述是对所描述的问题特别有用的数据摘要。识别问题并确定范围以分解复杂的问题。个别问题；查找与问题定义、客户识别的问题以及“出了什么问题”相匹配的描述，但原因未知且风险级别未知。

工具：质量风险评估、FMEA 分析、5W2H（什么、为什么、何时、何地、谁、如何、多少）、折线图、直方图、布局图。

详细描述：通过识别可量化的人物、事件、时间、地点、原因、方式和程度（5W2H）（“出了什么问题？”）来识别对象和缺陷。

“有问题”是一个缺陷

目的是“出了什么问题？”

询问“出了什么问题”有助于团队关注描述问题所需的两个基本元素：对象和缺陷。

直到收到客户的缺陷产品样品为止的工作程序：

检查缺陷样品的生产日期。

检查基本外观并拍照留证。

检查缺陷样品是否可以按照正常制造工艺进行复制，记录确认数据，并拍照或录像作为证据。

根据生产日期检查当前FTT状态，是否存在相同或相似的缺陷。

检查机械、材料、方法、环等是否有变化，取决于制造时间。

对于非再生（NTF），请遵循非再生操作说明。

D3

过渡措施的实施和验证

目的：确保在实施永久性纠正措施之前将问题与内部和外部客户隔离。 （原本是唯一可选的步骤，但现在是必需的）。

要点：评估应急响应计划，确定并选择最佳的“临时遏制措施”，并实施和记录它们（DOE、PPM 分析、控制图等）。

工具：方法论：FMEA、DOE、PPM、SPC、清单、记录表PDCA。

详细描述：确定并实施遏制措施，将问题的影响与所有内部/外部客户隔离，并验证遏制措施的有效性。 ICA 是为保护客户免受一种或多种问题症状影响而采取的措施。

解决问题的症状

执行前验证

运行时监控

文档

ICA 必须在三个工作日内确定并实施。遏制涵盖客户所在地的库存、运输中的产品、工厂内的库存以及相关处理（例如退货、返工和处置）。

D4

识别并验证根本原因

目标：使用统计工具列出所有可用于解释问题原因的潜在原因，隔离导致问题陈述中提到的偏差的一组事件或环境或原因，相互测试以确定根本原因。问题的原因。

要点：评估可能原因列表中的每个原因，以确定它是否会导致故障排除、验证和控制规划。

工具：FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴图、5why 方法、稳健设计。

详解：找到真正的原因只有找到真正的原因，才能有效地解决问题。仅仅解决问题是没有意义的。

因此，您需要找出所有潜在原因，对每个潜在原因进行一一测试，隔离并验证根本原因，并决定采取各种纠正措施以消除根本原因。为此，我们使用鱼骨图、FTA 和头脑风暴等高质量工具。我们识别并验证所有可能的因素，最终找到泄漏的根本原因和原因。

D5

选择并验证永久性纠正措施

目的：在生产前测试解决方案并审查解决方案，以确保所选的纠正措施解决客户问题，而不会对其他流程产生负面影响。

要点：审查团队成员，选择最佳行动方案，并在必要时验证管理层对实施永久性纠正措施的承诺。

工具：FMEA、设计验证和报告(DVPR)、因果图、稳健设计、检查表、记录表。

详细描述：对各种纠正措施进行定量测试，以筛选纠正措施，并在必要时根据风险评估决定应急措施。问题的解决必须保证长期效果。

之前在某供应商的8D报告的D5里，连续7行有7句话：“加强”、加强工人培训、加强检验数量、加强检验力度、加强流程管理。虽然加固程度还没有量化，比如最初的检查频率是每10次一次，但现在已经增加到每10次一次。力量训练也是如此。此处列出了原始训练时间。这是唯一的方法。

D6

实施永久性纠正措施

目标：识别并记录过程控制，以确保消除根本原因并制定实施永久性对策的计划。如果将此对策应用于生产环境，则应监控其长期影响。

要点：审查团队成员，实施永久性纠正措施，消除临时措施，并确认管理计划和流程文件已得到修订。

工具：FMEA、Pokayoke、SPC、PPAP

详细描述：确定并实施最佳纠正措施，选择和监控当前控制方法，并在必要时采取紧急措施。

D7

防止复发

目的：改变现有的管理体系、操作系统、工作实践、设计和程序，以防止此类问题和所有类似问题再次发生。

要点：预防措施的选择、有效性的验证、组织、人员、设备、环境和文件的重新定义。

工具：FMEA、管理计划CP、工艺流程图。

具体描述：提交预防建议，进行横向部署，更新CP、PFMEA、SOP等标签文件，落实预防措施。必须在收到客户投诉后5 个工作日内提交完整的8D。

D8

集体祝贺

目的：评估小组的集体努力并总结和庆祝小组的成就。

要点：选择并保存重要文档，查看小组的工作和文档结果，了解小组解决问题的集体力量，评估材料并提供心理奖励。

具体说明：8D要求发布后，发行人承担责任，8D团队成员负责改进后续8D的有效性和实施情况，直至问题的缺陷PPM得到显着改善并在实施后呈现稳定下降的趋势验证效果。 QM 或PM 将在结束前验证并确认有效性。否则，应重新进行根本原因分析并采取补救和预防措施。

现在您已经完成了8D方法的分析，可以请您写一份报告吗？