8D 方法,或8D 问题解决方法,其中D 代表纪律。 8D方法是指解决问题的八个基本原则或八个工作步骤,但在实际应用中有九个步骤。
如果你不相信我,请看一下
D0:签署应急响应措施
D1:团体成立
D2:问题描述
D3:过渡措施的实施和验证
D4:识别并验证根本原因
D5:选择并验证永久性纠正措施
D6:实施永久性纠正措施
D7:预防复发
D8:集体祝贺
D0
紧急应对措施的迹象
目的:主要是看看此类问题是否需要在8D中解决。如果问题太小或者由于价格、资金等原因无法通过8D解决,这一步是问题发生时的应急响应。
要点:确定问题类型、规模、范围等。与D3 不同,D0 是对问题发生的响应,而D3 是对产品或服务中问题本身的临时响应。
工具:趋势图/帕累托图/画家图/ERA(紧急计划)。
详细解释:根据现象评估是否需要8D处理。 如有必要,实施紧急响应措施(ERA) 并启动8D 流程来保护客户。 8D 流程区分症状和问题。大多数适用的标准都是症状。如果您没有症状,您不会知道自己有问题。
症状是一种可测量的事件或结果,表明存在一个或多个问题。这一事件的结果必须由一个或多个客户体验到。
问题是指与预期的偏差或由未知原因引起的有害结果。
症状是问题的表现。
质量部门收到投诉信息后,应尽力核实顾客投诉报告中的以下信息,以便调查:
产品编号和名称
客户姓名、联系方式、地址
不良品明细、不良品数量
可追溯信息,例如批号、装运单号等。
投诉时,请索取车型等信息。
如果是,您需要从客户那里获取必要的信息,例如样品、照片、标签、故障率等。一旦发生堆芯泄漏或严重投诉,接到投诉的人员必须立即向质量经理和总经理报告。 QE 必须在收到投诉后的一个工作日内联系客户。必须向客户提供以下信息:
跨职能团队和联系方式
确认收到的信息
调查问题所需的其他信息
应急措施进展
紧急和纠正措施的预计完成日期
其他客户要求(例如了解问题状态和预计交付日期)
所有对客户的回复都必须记录下来
在QE中,根据获得的信息,根据三种现象(现场、实物、现象)确认缺陷状态,如果缺陷可见,请尝试获取照片和样品(请检查实物)。情报收集有关问题发生地点情况的详细信息(现场、现象确认)。必须在24小时内采取紧急措施。
D1
集团成立
目标:建立一支具有流程/产品知识、分配时间和权限以及解决问题和实施纠正措施所需技术资格的团队。团体需要导师和团体领导者。
要点:会员资格、流程和产品目标知识、团队建设。
工具:行动计划、时间管理、团队章程、甘特图(试点)。
长解释:没有团队的8D是失败的8D。事实上,8D 的原名是“团队导向的问题解决步骤”。 8D 团队必须由了解产品和流程、能够管理时间、拥有权威和技能的人员组成。同时,您需要为您的8D 团队指定一名领导者。 因为我们要做的是:
建立一支具有流程/最终产品知识的团队
确定所需领域的时间、职责和技能
决定团队领导者
D2
问题陈述
目的:使用定量术语详细描述与问题相关的内部/外部客户投诉(例如,内容、地点、时间、范围、频率等)。
“什么地方出了错?”
要点:收集并组织所有相关数据来解释问题。问题陈述是对所描述的问题特别有用的数据摘要。识别问题并确定范围以分解复杂的问题。个别问题;查找与问题定义、客户识别的问题以及“出了什么问题”相匹配的描述,但原因未知且风险级别未知。
工具:质量风险评估、FMEA 分析、5W2H(什么、为什么、何时、何地、谁、如何、多少)、折线图、直方图、布局图。
详细描述:通过识别可量化的人物、事件、时间、地点、原因、方式和程度(5W2H)(“出了什么问题?”)来识别对象和缺陷。
“有问题”是一个缺陷
目的是“出了什么问题?”
询问“出了什么问题”有助于团队关注描述问题所需的两个基本元素:对象和缺陷。
直到收到客户的缺陷产品样品为止的工作程序:
检查缺陷样品的生产日期。
检查基本外观并拍照留证。
检查缺陷样品是否可以按照正常制造工艺进行复制,记录确认数据,并拍照或录像作为证据。
根据生产日期检查当前FTT状态,是否存在相同或相似的缺陷。
检查机械、材料、方法、环等是否有变化,取决于制造时间。
对于非再生(NTF),请遵循非再生操作说明。
D3
过渡措施的实施和验证
目的:确保在实施永久性纠正措施之前将问题与内部和外部客户隔离。 (原本是唯一可选的步骤,但现在是必需的)。
要点:评估应急响应计划,确定并选择最佳的“临时遏制措施”,并实施和记录它们(DOE、PPM 分析、控制图等)。
工具:方法论:FMEA、DOE、PPM、SPC、清单、记录表PDCA。
详细描述:确定并实施遏制措施,将问题的影响与所有内部/外部客户隔离,并验证遏制措施的有效性。 ICA 是为保护客户免受一种或多种问题症状影响而采取的措施。
解决问题的症状
执行前验证
运行时监控
文档
ICA 必须在三个工作日内确定并实施。遏制涵盖客户所在地的库存、运输中的产品、工厂内的库存以及相关处理(例如退货、返工和处置)。
D4
识别并验证根本原因
目标:使用统计工具列出所有可用于解释问题原因的潜在原因,隔离导致问题陈述中提到的偏差的一组事件或环境或原因,相互测试以确定根本原因。问题的原因。
要点:评估可能原因列表中的每个原因,以确定它是否会导致故障排除、验证和控制规划。
工具:FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴图、5why 方法、稳健设计。
详解:找到真正的原因只有找到真正的原因,才能有效地解决问题。仅仅解决问题是没有意义的。
因此,您需要找出所有潜在原因,对每个潜在原因进行一一测试,隔离并验证根本原因,并决定采取各种纠正措施以消除根本原因。为此,我们使用鱼骨图、FTA 和头脑风暴等高质量工具。我们识别并验证所有可能的因素,最终找到泄漏的根本原因和原因。
D5
选择并验证永久性纠正措施
目的:在生产前测试解决方案并审查解决方案,以确保所选的纠正措施解决客户问题,而不会对其他流程产生负面影响。
要点:审查团队成员,选择最佳行动方案,并在必要时验证管理层对实施永久性纠正措施的承诺。
工具:FMEA、设计验证和报告(DVPR)、因果图、稳健设计、检查表、记录表。
详细描述:对各种纠正措施进行定量测试,以筛选纠正措施,并在必要时根据风险评估决定应急措施。问题的解决必须保证长期效果。
之前在某供应商的8D报告的D5里,连续7行有7句话:“加强”、加强工人培训、加强检验数量、加强检验力度、加强流程管理。虽然加固程度还没有量化,比如最初的检查频率是每10次一次,但现在已经增加到每10次一次。力量训练也是如此。此处列出了原始训练时间。这是唯一的方法。
D6
实施永久性纠正措施
目标:识别并记录过程控制,以确保消除根本原因并制定实施永久性对策的计划。如果将此对策应用于生产环境,则应监控其长期影响。
要点:审查团队成员,实施永久性纠正措施,消除临时措施,并确认管理计划和流程文件已得到修订。
工具:FMEA、Pokayoke、SPC、PPAP
详细描述:确定并实施最佳纠正措施,选择和监控当前控制方法,并在必要时采取紧急措施。
D7
防止复发
目的:改变现有的管理体系、操作系统、工作实践、设计和程序,以防止此类问题和所有类似问题再次发生。
要点:预防措施的选择、有效性的验证、组织、人员、设备、环境和文件的重新定义。
工具:FMEA、管理计划CP、工艺流程图。
具体描述:提交预防建议,进行横向部署,更新CP、PFMEA、SOP等标签文件,落实预防措施。必须在收到客户投诉后5 个工作日内提交完整的8D。
D8
集体祝贺
目的:评估小组的集体努力并总结和庆祝小组的成就。
要点:选择并保存重要文档,查看小组的工作和文档结果,了解小组解决问题的集体力量,评估材料并提供心理奖励。
具体说明:8D要求发布后,发行人承担责任,8D团队成员负责改进后续8D的有效性和实施情况,直至问题的缺陷PPM得到显着改善并在实施后呈现稳定下降的趋势验证效果。 QM 或PM 将在结束前验证并确认有效性。否则,应重新进行根本原因分析并采取补救和预防措施。
现在您已经完成了8D方法的分析,可以请您写一份报告吗?
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