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8D原名是8八项训练,指的是解决一个问题的八个常规步骤,也被称为TOPS(Team Oriented Problem Solving),一种以团队为导向的问题解决方法。 8D 主要用于解决汽车和类似加工行业的问题。它最初是由福特公司开发的,作为全球质量控制和改进专门需要的方法,后来成为QS9000/ISO TS16949和福特公司的特殊要求。
8D是指解决问题的8个基本原则或8个工作步骤,但在实际应用中有9个步骤:
D0:签署应急响应措施
D1:团体成立
D2:问题描述
D3:过渡措施的实施和验证
D4:识别并验证根本原因
D5:选择并验证永久性纠正措施
D6:实施永久性纠正措施
D7:预防复发
D8:集体祝贺
如果SQE 对供应商进行8D 报告培训,供应商必须向供应商明确,在制作8D 报告时,其已清楚、准确且有证据地回答了以下问题:
D2-有什么问题吗?
D3~D6-如何解决问题?
D7 – 将来如何防止出现此问题
然而,当作为SQE 审查供应商的8D 报告时,您还必须确保如实回答以下问题:
1.对零件有足够的了解
2. 彻底识别并关注根本原因
3. 识别缺失点
4. 确定与根本原因相匹配的纠正措施
5. 已决定验证纠正措施计划。
6. 包括实施纠正措施的时间计划
7. 有证据表明供应商在整个系统中纳入了纠正措施。
8D实施过程中可以使用的质量工具可总结如下:
可靠性/设计验证DV/产品和过程验证/潜在故障模式和后果分析FMEA/控制计划CP/PPAP 文件/SPC/DOE/QC7 关键工具
D0:签署应急响应措施
目的:主要是看看此类问题是否需要在8D中解决。如果问题太小或者由于价格、资金等原因无法通过8D解决,这一步是问题发生时的应急响应。
要点:确定问题类型、规模、范围等。与D3 不同,D0 是对问题发生的响应,而D3 是对产品或服务中问题本身的临时响应。
工具:趋势图/帕累托图/画家图/ERA(应急预案)
D1:团体成立
目的:建立一个团队,其成员具有流程/产品知识,被分配时间和权限,并具有解决问题和实施纠正措施所需的技术资格。团体需要导师和团体领导者。
要点:会员资格、流程和产品目标知识、团队建设。
工具:行动计划、时间管理、团队章程、甘特图(试点)
D2:问题描述
目的:使用定量术语详细描述与问题相关的内部/外部客户投诉(例如,内容、地点、时间、范围、频率等)。
“出了些问题。”
要点:收集并组织所有相关数据来描述您的问题。问题陈述是对所描述的问题特别有用的数据摘要。识别问题并将复杂的问题分解为更小的部分。将问题分解为单独的问题;找到与问题定义、客户识别的问题和“出了什么问题”相匹配的描述,但原因未知且风险级别未知。
工具:质量风险评估、FMEA 分析、5W2H(什么、为什么、何时、何地、谁、如何、多少)、折线图、直方图、帕累托图
D3:过渡措施的实施和验证
目的:确保在实施永久性纠正措施之前将问题与内部和外部客户隔离。 (最初这是唯一的可选步骤,但已开发至今。)
要点:评估应急响应计划,确定并选择最合适的“临时遏制措施”,实施并记录它们(DOE、PPM 分析、控制图等)。
工具: 种方法:FMEA、DOE、PPM、SPC、清单、记录表PDCA
D4:识别并验证根本原因
目标:使用统计工具列出所有可用于解释问题原因的潜在原因,隔离导致问题陈述中提到的偏差的一组事件或环境或原因,相互测试以确定根本原因。问题的原因。
要点:评估可能原因列表中的每个原因,看看它是否可以解决问题。
工具:FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴图、5why 方法、稳健设计
D5:选择并验证永久性纠正措施
目的:在生产前测试解决方案并审查解决方案,以确保所选的纠正措施解决客户问题,而不会对其他流程产生负面影响。
要点:审查团队成员,选择最佳行动方案,并在必要时实施验证控制计划。
工具:FMEA、设计验证和报告(DVPR)、因果图、稳健设计、检查表、记录表
D6:实施永久性纠正措施
目标:识别并记录过程控制,以确保消除根本原因并制定实施永久性对策的计划。如果将此对策应用于生产环境,则应监控其长期影响。
要点:重新审视团队成员,实施永久性纠正措施,消除临时措施,并修改和审查管理计划和流程文件。
工具:FMEA、防错、SPC、PPAP
D7:预防复发
目的:修改现有的管理体系、操作系统、工作实践、设计和程序,以防止此类问题和所有类似问题再次发生。
要点:选择预防措施,验证有效性,重新定义组织、人员、设备、环境和文档。
工具:FMEA、管理计划CP、过程流程图流程图
D8:集体祝贺
目的:认可小组的集体努力,总结并庆祝小组的努力。
要点:选择并保存重要文档以审查团队的工作并记录结果。了解团队的集体力量和对解决问题的贡献。
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