8d讲解，8d的每个步骤以及相应的描述

工具种类繁多（据不完全统计，日本企业常用的工具多达58种）。实际使用中，过多或过少都是不合适的。它要么是复杂的、不必要的，要么是单薄的、不充分的。然而，无论工具的数量有多少，每个工具都可以执行特定的功能。例如，有些工具更适合记录，有些工具更适合分析，有些工具更适合决策。

因此，解决问题需要使用多种工具，解决问题的套路和模板也逐渐形成。同时，为了方便地记录和分享经验教训，并减少问题再次出现的可能性，特定的公司或行业通常会存在大家普遍认可的有效且标准的解决问题的技巧。它们是QCC、6Sigma 和8D。其实——模型的本质是一样的，都是PDCA循环。具体原理如下图所示。

今天我们来聊聊8D

8D的由来

二战期间，美国政府率先采用了类似8D的流程——，即“军事标准1520”，也称为“不合格产品纠正行动和部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次在其一本课程手册中记录了8D方法，该方法被命名为TOPS（团队导向问题解决）。 8D 问题解决，D 代表纪律。当时，福特动力总成部门多年来一直受到反复出现的生产问题的困扰，因此管理层要求福特集团提供辅导课程来帮助解决问题。 8D首先由福特内部使用，但随着它的成熟，福特逐渐要求供应商在出现问题时使用这种方法。后来，随着福特声誉的提高，其他汽车制造商也移植了福特的做法，并成为汽车行业的标准做法。自此，8D开始为各行各业所熟知并采用。它不仅可以有效解决工作中的问题，而且可以有效解决家庭生活中的问题。

8D适用范围

此方法适合解决您可能遇到的各种简单或复杂的问题。 8D方法建立了一个系统，允许整个团队共享信息并努力实现目标。 8D本身并没有提供任何解决问题的方法或途径。 8D 方法是解决问题的非常有用的工具。它还提供了当过程能力指数低于预期时解决问题的方法。美国福特的解决方案产品曾经在供应商中广泛推广的质量问题解决方案，现在在国际汽车行业（特别是汽车零部件制造商）中已成为广泛采用的解决产品质量问题的最佳、最有效的方法。 8D目标

提高解决问题的效率，积累解决问题的经验； 提供识别现有质量相关问题的框架； 原则上，8D格式可以识别并建议问题的根本原因。可以采取短期、中期、长期的措施和相应的行动。 8D方法加强部门之间的协作，建立跨职能团队，以促进有效解决问题，从而提高流程的整体质量并防止再次发生。解决相同或类似问题，保证产品质量。 8D步

8D是指解决问题的8个基本原则或8个工作步骤，但在实际应用中有9个步骤：

D0：签署应急响应措施

D1：团体成立

D2：问题描述

D3：过渡措施的实施和验证

D4：识别并验证根本原因

D5：选择并验证永久性纠正措施

D6：实施永久性纠正措施

D7：预防复发

D8：集体祝贺

D0：签署应急响应措施

目的：主要是看看此类问题是否需要在8D中解决。如果问题太小或者由于价格、资金等原因无法通过8D解决，这一步是问题发生时的应急响应。

要点：确定问题类型、规模、范围等。与D3 不同，D0 是对问题发生的响应，而D3 是对产品或服务中问题本身的临时响应。

工具：趋势图/帕累托图/画家图/ERA（紧急计划）。

详细解释：根据现象评估是否需要8D处理。 如有必要，实施紧急响应措施(ERA) 并启动8D 流程来保护客户。 8D 流程区分症状和问题。大多数适用的标准都是症状。如果您没有症状，您不会知道自己有问题。

症状是一种可测量的事件或结果，表明存在一个或多个问题。这一事件的结果必须由一个或多个客户体验到。问题是指与预期的偏差或由未知原因引起的有害结果。症状是问题的征兆。质量部门收到投诉信息后，应尽力核实顾客投诉报告中的以下信息，以便调查：

可追溯信息，例如产品编号和名称、客户名称、联系人和地址、缺陷描述、缺陷产品数量、批号和发票号。您应该尝试获取型号和其他信息（如果有）。必须从客户处获取照片、标签和其他信息。一旦发生堆芯泄漏或严重投诉，接到投诉的人员必须立即向质量经理和总经理报告。 QE 必须在收到投诉后的一个工作日内联系客户。必须向客户提供以下信息：

确保捕获信息的跨职能团队和联系方式调查问题所需的其他信息紧急行动的进展完成紧急行动和纠正行动的预计时间问题的进展以及所有其他客户要求，例如交付客户和QE将根据获得的信息和三实（现场、实物、现象）确认缺陷的状态，如果有可以目视确认的缺陷，请拍摄照片或。样品。 （实际产品的确认） 不良品的情况尽可能详细地收集不良发生地点的情况（现场/现象的确认）。必须在24小时内采取紧急措施。

D1：团体成立

目的：建立一个团队，其成员具有流程/产品知识，被分配时间和权限，并具有解决问题和实施纠正措施所需的技术资格。团体需要导师和团体领导者。

要点：会员资格、流程和产品目标知识、团队建设。

工具：行动计划、时间管理、团队章程、甘特图（试点）。

长解释：没有团队的8D是失败的8D。事实上，8D 的原名是“团队导向的问题解决步骤”。 8D 团队必须由了解产品和流程、能够管理时间、拥有权威和技能的人员组成。同时，您需要为您的8D 团队指定一名领导者。 因为我们要做的是：

建立一个具有流程/成品知识的团队，并确定所需的时间、责任和技术纪律。 团队领导D2：问题陈述。

目的：使用定量术语详细描述与问题相关的内部/外部客户投诉（例如，内容、地点、时间、范围、频率等）。

要点：收集并组织所有相关数据来描述您的问题。问题陈述是对所描述的问题特别有用的数据摘要。识别问题并将复杂的问题分解为更小的部分。将问题分解为单独的问题；找到与问题定义、客户识别的问题和“出了什么问题”相匹配的描述，但原因未知且风险级别未知。

工具：质量风险评估、FMEA分析、5W2H、折线图、直方图、布局图。

详细描述：通过识别可量化的人物、事件、时间、地点、原因、方式和数量来识别对象和缺陷（5W2H）。

收到客户不良样品的工作流程：检查不良样品的生产日期，检查零件的基本外观，拍照留下证据，并验证是否可以。按照正常生产流程进行复制并记录验证。按照正常的制造流程创建数据并拍摄照片或视频作为证据。检查制造日期的FTT状态并检查当时是否存在相同或相似的缺陷，并检查人机、材料是否有变化。根据生产日期、方法、环等。对于非复发（NTF）情况，按照非复发操作流程进行操作。 D3：过渡措施的实施和验证

目的：确保在实施永久性纠正措施之前将问题与内部和外部客户隔离。 （原本是唯一可选的步骤，但现在是必需的）。

要点：评估应急响应计划，并确定、选择、实施和记录最合适的“临时遏制措施”（DOE、PPM 分析、控制图等）。

工具：方法论：FMEA、DOE、PPM、SPC、清单、记录表PDCA。

详细描述：确定并实施遏制措施，将问题的影响与所有内部/外部客户隔离，并验证遏制措施的有效性。 ICA 是为保护客户免受一种或多种问题症状影响而采取的措施。

必须解决问题的症状，必须在实施前验证有效性，并且必须对实施过程进行监控和记录。 ICA 必须在3 个工作日内确定并实施。遏制范围是客户库存和运输中的产品。厂内库存，以及相关处理（退货、返工、报废等）。

D4：识别并验证根本原因

目标：使用统计工具列出所有可用于解释问题原因的潜在原因，隔离导致问题陈述中提到的偏差的一组事件或环境或原因，相互测试以确定根本原因。问题的原因。

要点：评估可能原因列表中的每个原因，并使用该原因进行故障排除、验证、

管理计划；

工具：FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴图、5why 方法、稳健设计。

详解：找到真正的原因只有找到真正的原因，才能有效地解决问题。仅仅解决问题是没有意义的。

因此，您需要找出所有潜在原因，对每个潜在原因进行一一测试，隔离并验证根本原因，并决定采取各种纠正措施以消除根本原因。为此，我们使用鱼骨图、FTA 和头脑风暴等高质量工具。我们识别并验证所有可能的因素，最终找到泄漏的根本原因和原因。

D5：选择并验证永久性纠正措施

目的：在生产前测试解决方案并审查解决方案，以确保所选的纠正措施解决客户问题，而不会对其他流程产生负面影响。

要点：审查团队成员，选择最佳行动方案，并在必要时实施验证控制计划。

工具：FMEA、设计验证和报告(DVPR)、因果图、稳健设计、检查表、记录表。

详细描述：对各种纠正措施进行定量测试，以筛选纠正措施，并在必要时根据风险评估决定应急措施。问题的解决必须保证长期效果。

之前在某供应商的8D报告的D5里，连续7行有7句话：“加强”、加强工人培训、加强检验数量、加强检验力度、加强流程管理。虽然加固程度还没有量化，比如最初的检查频率是每10次一次，但现在已经增加到每10次一次。力量训练也是如此。此处列出了原始训练时间。这是唯一的方法。

D6：实施永久性纠正措施

目标：识别并记录过程控制，以确保消除根本原因并制定实施永久性对策的计划。如果将此对策应用于生产环境，则应监控其长期影响。

要点：重新访问团队成员并确认实施了永久性纠正措施，取消了临时措施，并修订了管理计划和流程文件。

工具：FMEA、Pokayoke、SPC、PPAP

详细描述：确定并实施最佳纠正措施，选择和监控当前控制方法，并在必要时采取紧急措施。

D7：预防复发

目的：改变现有的管理体系、操作系统、工作实践、设计和程序，以防止此类问题和所有类似问题再次发生。

要点：预防措施的选择、有效性的验证、组织、人员、设备、环境和文件的重新定义。

工具：FMEA、管理计划CP、工艺流程图。

具体描述：提交预防建议，进行横向部署，更新CP、PFMEA、SOP等标签文件，落实预防措施。必须在收到客户投诉后5 个工作日内提交完整的8D。

D8：集体祝贺

目的：评估小组的集体努力并总结和庆祝小组的成就。

要点：选择并保存重要文档，查看小组的工作和文档结果，了解小组解决问题的集体力量，评估材料并提供心理奖励。

具体说明：8D要求发布后，发行人承担责任，8D团队成员负责改进后续8D的有效性和实施情况，直至问题的缺陷PPM得到显着改善并在实施后呈现稳定下降的趋势验证效果。 QM 或PM 将在结束前验证并确认有效性。否则，应重新进行根本原因分析并采取补救和预防措施。

8D形式

8D 文件通常以表格格式显示。

8D 的优点和缺点

一、优点

发现真正原因、采取有针对性的措施消除真正原因并采取永久性纠正措施的有效方法是探索有助于避免问题的控制系统。 逃逸点研究有助于提高控制系统监控问题再次发生的能力。预防机制的研究有助于在早期阶段控制系统问题。 2、缺点

8D 训练既耗时又困难。除了8D问题解决流程的培训外，还需要数据挖掘和必要的分析工具（帕累托图、鱼骨图、流程图等）的培训。等）进行训练。 8D用

近年来，***所属电子厂引进并采用了福特公司的问题解决方法“8D（8步）32”，对重要、复杂的技术质量问题实施了纠正措施，并取得了成效。在这里，我们将通过案例介绍8D工作方法的内容和实施步骤。

第1 步：设置您的群组

出现不合格情况时组建团队。团队成员必须有足够的时间、权限、解决问题的能力以及相关的技术资格。团体必须有指定的领导者。 2001年6月，我厂向某主机厂交付的继电器，其故障率超过“三包”标准，遂收到该主机厂的质量情况表，要求我厂进行整改。工厂立即成立了以首席质量工程师为组长，设计、工艺、质量、销售等部门成员组成的问题解决小组。

第2 步：描述问题

用可量化的术语详细描述问题。

1. 定义问题

问题发生的时间、发现问题的时间、问题持续的时间等。

问题发生的地理位置和故障发生的位置。

问题发生的数量或频率。

现场专家和售后服务工程师的意见。

根据上述定义，继电器故障问题自2012年9月上旬以来就已出现。此次主机厂共退回“三包”产品28件，现场故障率为0.6%。经检查，确定继电器出现故障，主要是由于触点磨损。

2.问题的严重性

顾客的意见和态度对销售量和组织的竞争优势产生负面影响。

对产品性能、可靠性、安全性、舒适性的影响。

因现场更换、维修造成的直接经济损失。

与同类产品的差距。

主机厂给我厂的质量问题信息表明确表达了他们对我厂的不满。如果继电器出现故障，车辆的电子喇叭不会发声，影响行车安全。各大发动机厂家要求我厂立即整改，我们计划从6月份开始对继电器进行质量跟踪评估，如果故障率仍超过0.3%，我们打算对我厂采取惩罚措施。上课。这对我厂的产品销售和企业形象造成重大影响。

3.确定问题解决的结果

确定问题解决的结果意味着根据客户需求设定要实现的指标。该团队将换向器继电器的现场故障率设定为0.25%，以满足OEM 和最终客户的要求。

第三步：临时措施的实施和验证

1. 采取适当措施

我厂收到质量问题信息单后，立即对产品进行检疫，并将所有OEM库存产品空运至我厂进行检验和检验。

2. 采取临时措施

采取临时措施的目的是尽量减少客户损失。临时措施包括100%检查、更换、返工和修理。团队必须制定认证标准并使用统计方法来分析和比较测量前后的数据。时间安排不能太长。而且它绝不能产生新的问题。

由于该继电器为我厂独家供货，我厂暂时进行100%检查维护，以免影响主机厂生产。具体技术方案包括：

检查产品的电气参数。

打开外壳检查磁隙、接触压力、超程等，发现接触压力总体偏低。团队认为接触压力至少应保证在0.5N。经过筛选，接触压力小于0.5N的产品被淘汰（约占问题产品的40%）。

进行环境应力筛选试验（高/低温运行筛选、随机振动运行筛选），得到O. 2% 不良品。

及时调度筛选的产品，满足OEM装车进度要求，并通知海外服务团队重点跟踪。

同时，我们对两种产品进行了电气寿命测试：一种满足0.5N的接触压力，另一种则不满足。考试时间预计超过11天。

第4 步：确定根本原因

1. 寻找所有潜在原因

首先，使用直方图查找最需要解决的问题。统计显示，该继电器95%的失效机制是触点烧蚀，这成为需要优先解决的问题。接下来，用鱼骨图从人、机器、材料、方法、环境、管理人员等方面发现接触烧蚀的所有潜在原因（见图）。

2. 找出根本原因

对于每一个潜在原因，利用判别矩阵，通过测试、测量、检查、分析等方式发现和验证根本原因。

第5 步：选择并确认纠正措施

定量确定所选的纠正措施，以确保客户的问题得到解决并且不会产生副作用。但有必要验证每项措施的有效性，必要时评估纠正措施的风险，并制定相应的应急计划。

第6 步：实施永久性纠正措施

为确保消除不合格原因，我厂于2014年7月对该型号继电器实施了永久性纠正措施，并进行了为期6个月的现场故障率跟踪，以验证其有效性。

第7步：防止类似情况再次发生

我们将改变我们的管理体系、操作系统、工作实践和程序，以防止此类问题和所有类似问题再次发生。此类继电器的所有永久性纠正措施均已得到验证，设计和工艺文档已进行相应修改，并添加了必要的工具和测试方法。

第8 步：庆祝团体

高层领导通过座谈会等形式，认可集团集体努力和工作成果，并给予奖励，鼓励集团酌情做出新的贡献。

免责声明：本文整理自网络，版权归原作者所有。仅供学习交流之用。入侵与删除